一种快速锻造液压机加工成型铝合金

铝合金快速锻造液压机是采用人工或机器人实现各工序之间的流转，提高了生产效率，减轻了人工劳动强度。同时，对普通自由锻液压机在用于铝合金锻造时的使用工况进行分析优化后，采用外部液压控制恒流量泵组和泵直驱系统，以提高设备控制精度，降低能量传递过程中的损耗和待机时的空运行能耗及噪声，总能耗降低30%左右，噪声降低10～15db以上，有效的降低了生产能耗和噪声。

 

铝合金快速锻造生产工艺如下：原材料通过送料机进入加热炉加热→传送至出料台的取料位置→人工或R1机器人取料→人工或R1机器人送入液压机工作区→操作机在工作区接受工件→操作机在20000kN压机上完成镦粗、拔长、滚圆、整形工艺→人工或R1机器人由压机工作区取出锻件送至冷却、转运堆放区，待冷却后进行时效得到成品。

图片仅供参考，详询热线：18306370979（陈女士）

一种快速锻造液压机加工成型铝合金，具有以下特点：

 

1.滑块压制和退回速度快

 

铝合金锻造零件的锻造温度一般在400～500℃左右，锻造温度区间很小，一般在70～100℃之间，工件出炉后温度很快就会下降到终锻温度，必须快速完成锻造。如果锻造速度不够，不能完成全部锻造工序，就需要重新加热，极大的延长了制造时间、降低了生产效率，并会产生很大的能源浪费。因此，20000kN快速锻造液压机在满吨位时的成形速度一般要求≥80mm/s，退回速度≥300mm/s。

 

2.设备偏载较大，冲击振动大

 

根据成形零件及模具的相关要求，20000kN的液压机台面（长×宽）为1800mm×1200mm。相对台面较小的模具通过T形槽固定的台板上，模具中心与压机中心在安装模具时会存在一定的误差，使用过程中这个误差会加大；操作机在摆放工件时也会有误差，这些都会导致压机存在一定的偏载。特别是拔长和滚圆工序，工件几乎不可能摆放在模具正中心，此时设备必定存在很大的偏载力矩。设备滑块快速接触工件并压制的过程中在上模和工件接触时会像铁锤敲打一样产生很大的冲击振动。

 

3.设备的滑块运行精度要求高

 

由于铝合金锻造中，铝材料的特殊性，在锻造压制过程中的材料抗力不是单向均匀变化的，液压机滑块的速度精度和定位精度对于锻件的成形质量会产生很大影响。如果滑块速度和位置精度不够，会导致锻件的内部流线、组织分布不均匀，外形尺寸偏差加大，提高锻件产生缺陷的风险，增加后续的加工量，影响生产效率，严重时可能会导致锻件的报废。由于该设备需满足配合机器人实现半自动化生产，对工件的外形尺寸要求较高。如果工件的外形尺寸偏差较大，会影响机器人正常抓取工件，增加人工干预时间，会导致整个生产线运行效率降低。

 

快速锻造液压机机身框架以传统三梁四柱机身为基础，优化了上下梁的内部结构，提高了框架柔性以吸收冲击，梁焊后采用退火彻底消除焊接应力，保证了机身的强度和刚度。根据铝合金锻造成形工艺的特点：零件较小、应力较为集中，滑块采用单缸加压的形式有效的适应应力集中的使用工况。

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滑块本体采用钢板焊接成箱形结构，同时采用有限元进行分析和优化，具有足够的刚度和强度，焊后退火消除焊接应力。考虑到锻件生产工艺对设备偏载要求，增加滑块高度并优化改造了滑块导向结构，滑块的导向采用导套导向，导套的结构和尺寸经过精密计算、优化，从而保证滑块在热环境下膨胀变形和较大的偏心载荷情况下的的运行精度。

 

根据成形速度和位移精度的要求，铝合金快速锻造液压机，采用恒流量泵搭载负载压力补偿系统，可以保持输出端的流量不随负载压力变化而变化，从而提高速度精度；在补偿系统输入端采用比例伺服阀，用来调节滑块速度、控制滑块位移。

 

根据锻造工艺过程的分析结果，油泵采用外部液压控制泵的输出流量，除成形和回程阶段外，泵的排量降低80%～90%，噪声降低10～15db，用电量降低30%以上，冷却功率降低30%，实现节能降噪，大大改善了操作环境，降低了使用成本。

 

该设备主要运用于金属材料自由锻造的各种工艺，如：镦粗、冲孔、马杠扩孔、错移、粗转、切割、弯曲、拔长等。液压系统有多级超载保护、油温报警、油位报警保护等自动保护装置，电器系统采用成熟的PLC控制，能够确保设备及操作者的安全。压下工作缸均采用大流量充液阀与副油箱同时供液，能够实现快速充油、补油、提升时的回油，有效地节省了锻造辅助时间，提高了锻造效率。设备安装有可靠的冷却循环系统，能够稳定地控制温升，保证系统安全可靠的运行。

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一种快速锻造液压机加工成型铝合金，是山东威力重工针对客户需求定做的这台铝合金锻造液压机，对设备的特殊要求是：精度高、偏载力较大，以及对生产工艺过程的详细研究分析，进而优化设计，充分利用各种内外部资源，实现了设备的高精度、高效率、节能环保，可为您提供完善的售前售后服务，是客户选择机床的放心厂家，详询热线：18306370979。